在产品的整个生命周期中会产生很多数据，即所谓的大数据。制造商需要能够利用这些数据对产品进行跟踪，以了解产品的状态。比如某个客户购买的某产品中的某个零件出了问题拿到售后服务部门去维修，这时生产厂应该能够知道这个零件的供应商是谁，哪个生产环节中的哪个人应该对此负责，并计算出损失。相关的技术和软件产品（PLM/PDM，ERP, CRM, SCM等）早在几乎20年前就已经非常成熟，相对欠缺的是生产环节的大数据处理。尽管也有相对成熟的解决方案，如MES（制造执行系统），SCADA（现场数据采集系统），APS（先进生产计划系统）等，但是由于缺乏强大的车间级管理系统去协调各生产设备，生产车间的自动化和信息化层始终存在着难以打破的屏障，原因很多此处不展开讨论。而目前德国某全自动无人工厂的生产系统则采用相对简单和独立的软件系统，在设备层实现了对生产数据的集成和管理。

        首先机器人通过专用的检测设备对入库毛坯进行全检，再读取RFID标签，根据读取的产品信息自动调用加工程序（NC代码由产品设计数模自动生成），并自动调整支撑夹具的位置，以适合零件的尺寸。加工完毕后，更新产品生产数据，记录设备运行数据，将这些数据通过现场总线传入上位机的生产管理/监控系统。

        由于每个零件上都有RFID芯片，每个ID对应正确的程序，所以不论来料按何种顺序排列，加工过程是不会出现问题的。也就是说生产管理调度软件和生产设备之间是相互独立运行的，就算生产调度出了问题，也不会造成生产程序调用错误。而即便产品信息和加工数据在对应上出现问题，机器人的入库检测信息也会与程序信息进行比对，不会出现加工废品（即可能用较大尺寸的毛坯加工出小尺寸产品，而不会出现小尺寸毛坯调用大尺寸产品加工程序的问题）。

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